在加工不锈钢和高温合金等难切削材料时，区分并抑制粘着磨损与扩散磨损是延长刀具寿命的关键。根据Sandvik Coromant的技术资料，粘着磨损主要表现为积屑瘤（BUE）和缺口磨损（Notch wear）。积屑瘤源于切屑与刀尖的压力焊接，常见于低碳钢、不锈钢及铝材加工，低速切削会加剧其形成；缺口磨损则表现为切削刃前后面在切深线处的局部损伤，多由粘着和表层变形硬化引起，是加工不锈钢及高温合金耐热钢（HRSA）时的典型特征。扩散磨损则体现为 crater wear（凹坑磨损），它发生在刀片前刀面，是由工件材料与刀具间的化学反应导致，切削速度升高会放大该效应，严重时削弱刃口引发断裂。
针对粘着磨损的抑制，需避免低速加工以控制积屑瘤，同时选用抗粘附涂层或优化几何角度以减少压力焊接。对于高温合金等易产生缺口磨损的材料，应关注切屑排出与热硬化层的影响，适当调整进给量以降低局部应力集中。扩散磨损的控制核心在于降低切削温度，避免化学反应加剧，这通常要求选用耐热性更好的刀具基体及更厚的涂层，并严格控制切削速度。
此外，资料指出热裂纹（Thermal cracks）属于热损伤范畴，由刃口温度急剧冷热交替引起，常见于断续铣削且受冷却液影响较大，这与扩散磨损不同，需通过稳定热循环来预防。而塑性变形则源于刀具材料软化，高温下发生，可通过选用更硬基体或厚涂层来抵抗。综上，区分两类磨损需观察损伤位置（前刀面凹坑为扩散，刃口局部粘附为粘着）及加工条件（速度对扩散影响大，低速易致粘着），并据此采取针对性的切削参数与刀具选型策略。